保尔实业生产的强力压球机球团是冶金行业生产中将所需的全部物料均匀混合后进行冷压制，经低温干燥制成的球团，工业生产中采用的主要设备是对辊强力压球机。该工艺具有工程投资省、工艺流程简单、粉料粒度范围选择广、污染小等特点，其中原料可由除尘灰、冶金污泥,粉矿以及还原剂等组成，应用范围广泛，因此受到冶金企业青睐。
采用高压强力压球机压制矿煤混合球团，起初效果较差，经过一系列设备整改及参数优化试验，目前取得了 较好的压球效果。
强力压球机一般采用对辊成型机，其结构它由加料箱 (料斗)和两个对辊型轮 (又称轧 )组成。两对辊型轮中，一为固定型轮，另一为加 压型轮，彼此留有一定的间隙，两对辊表面上规则地排列着许多形状大小相 同的球窝。作业时，对辊 以相同的转速作反向旋转，粉状物料进入强力压球机料斗，从A点起被对辊咬人而加入到球窝，随着型轮转动，物料逐渐被压缩，在B处得到预压，到C处达到成型压力值从而进行最终压制，随后压力逐渐减小，型球因弹性回复而尺寸增大，球与球窝壁的粘 合受到破坏，加上其自身重力作用而在D和E处脱模 ，成品球掉到运输皮带输出。
强力压球机给料方式有重力给料和强制给料(又称预压)两种，一般根据物料比重来确定给料方式，比重较大的物料(如铁精矿等)可采用重力给料，比重较轻的物料(如煤粉等)需要强制给料。螺旋给料是应用最广泛的强制给料方法，强制给料的作用除加料外，还能解决物料被挤回料斗的问题，同时对物料进行预压，破坏物料“拱桥效应”，排除物料中部分气体，产生初步位移，提高物料密度，减少压团脱模后的弹性后效。影响压球过程的因素很多，主要包括物料性质、粘结剂性质及加入量以及压球工艺条件等。只有经过不断实践积累经验，确定工艺参数才能取得较好的成球效果。
压球过程设备保护
若物料中夹杂体积较大的硬物，如铁块、石块等，且未及时清除，则硬物进入强力压球机后会对轧辊、电机、减速机等设备造成损害。强力压球机调试运行过程中，物料中曾混入异物，进入辊缝与轧辊产生挤压，导致减速机壳体出现裂纹，最终更换了减速机壳体。为保护强力压球机，从设备本身及外部环境两方面人手，采取保护措施，避免损伤设备。现场实际情况最终在输送精矿、煤粉混合物的转运皮带端头加入孔隙大小为10 mm X 10 mm筛网，同时安装振打器帮助物料顺利通过筛网，大块杂物被震到筛网边上定时清除。
提高成球率
中试线强力压球机最初调试时成球率只有5％～10％，来料不均匀、预压螺旋堵料、球碗错位等是造成成球率低的主要原因，鉴于此，对相关设备进行了改造，目前成球率已提高到70％以上，具体改造措施如下。
控制物料均匀
铁精矿采用圆盘给料机下料，煤粉采用叶轮给料机下料，粘结剂通过粘结剂加入装置喷人物料，物料在混料机内充分混合后进入强力压球机。
设备调试期间发现圆盘给料机和叶轮给料机均不能均匀给料，圆盘给料机能力为40 t／h，与设计给料量17 t／h有较大差距。加之精矿干燥后流动性变好，下料量增大，强力压球机容易堵料。因此，根据圆盘给料机自身构造，在圆盘中心增加中空椎体，避免圆盘中间产生死料柱，同时减轻底盘受到的物料压力；另外，在圆盘固定盘内圈加横向托板，托住部分物料，减轻底盘压力，以避免出现底盘不能转动的现象；第三，将圆盘给料机出口封住1／2，减少下料量。
去掉预压螺旋，调整球碗错位 试验初期，预压螺旋堵料严重，对来料没有缓冲作用，考虑到物料为精矿与煤粉混合物，比重较大，所以拆掉了预压螺旋，同时将进料管的方向改变90度，由垂直于辊缝进料改变为与辊缝平行进料。
去掉螺旋后，强力压球机堵料现象明显好转，虽对球团强度有不利影响，但可通过提高压力来弥补。同时，将强力压球机壳体拆开，纠正球碗错位，最初试验时，球团错位约3—5 mm，调整后错位约2～3 mm。强力压球机整改后，堵料现象减少，成球率提高，碎块减少。
物料在轧辊上集中分布并堆积一定厚度中试线强力压球机轧辊长为600 mm，为了将物料分开并均匀散布到辊缝间，在进料管底壁上加设分料器，将来料分开，试验时发现效果不好，物料分散后，厚度变薄，球碗填充不充分，成球率降低，强度下降。
随后，取消分料器，采用集中布料方式，在出料口加挡料板，将物料布置在350～400 mm长的辊缝问，物料填满球碗，成球率提高。
实践证明，辊缝上堆积2O一30 mm厚的物料，可控制物料均匀稳定进入辊缝，对提高成球率有明显效果。
